树脂金刚石砂轮生产过程中常见的质量问题及解决措施(上篇)

发布者: 发布时间:2016-11-14 11:41:26 阅读:

1、材质粒度不符,硬度不符。

原因/解决措施:严格按配料单计算配料,复核是关键程序。


2、夹杂

原因/解决措施:制作混料前与混料过程当中,随进清理工装器具。

配料前,先检查各种原材料有无杂质。


3、混料不均

原因/解决措施:按工艺要求混料时间混料。随时更换磨损太大的混料机部件。

粉状树脂料要按工艺规定的筛网号和次数过筛。


4、组织不均,硬度不均不平衡

原因/解决措施:调整好混合料的干湿度,使其有良好的成型性。按工艺要求进行摊料和刮料操作。按工艺要求先用垫铁,保持压力机的精度; 投料时摊料刮料不均 ,混料偏湿,或料结团,投料不均 ,模具磨损,漏料严重,需更换模具


5、成型坯体裂纹

热压温度过高, 树脂金刚石砂轮急冷急热 ,脱芯型时温度过低,应及时脱芯型 ,原材料受潮变质,或配混料错误。

以下四种裂纹预防措施:

调速好混合料的可塑性,成型工模具不得超过规定的磨损标准,模板及垫铁保持良好的平面度,选用垫铁的厚度要一致,弹簧垫铁的弹力要一致,按工艺规定顺序卸模。


6、端面裂纹

原因/解决措施:成型料可塑性差,卸模取坯方法不当。

成型模具底板不平或垫板不平行度太大。


7、周边裂纹

原因/解决措施:模套磨损严重,卸模套时,过于偏斜。


8、孔径裂纹

原因/解决措施:坯件强度低,卸模时振动太大,芯棒磨损太大或锥度太小,卸模顺序不符工艺规定。


9、对角裂纹

原因/解决措施:选用的弹簧垫铁,弹力不一致而使模具偏斜受压产生对角纹。细料度磨具压制速度过快,维持压力时间短,模具配合间隙过大。


10、两端面不平行

原因/解决措施:保持压力机压制台的精度,按工艺规定操作。

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